為改善硬質(zhì)合金的切削加工性能，工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家80%以上的硬質(zhì)合金刀具都經(jīng)過(guò)表面涂覆處理。幾十年來(lái)，國(guó)內(nèi)外相繼開發(fā)了雙涂層、三涂層以及多涂層的復(fù)合刀片，有的涂層數(shù)甚至達(dá)到幾十層、上百層的水平。

硬質(zhì)合金涂層技術(shù)通常可分為化學(xué)氣相沉積(CVD)技術(shù)和物理氣相沉積(PVD)技術(shù)兩大類。

涂層材料的選擇

刀具磨損機(jī)理研究表明，在高速切削時(shí)，刃尖溫度最高可達(dá)900℃，此時(shí)刀具的磨損不僅是機(jī)械磨損，還有粘結(jié)磨損、擴(kuò)散磨損及氧化磨損。因此，可將切削過(guò)程視為一個(gè)微區(qū)的物理化學(xué)變化過(guò)程。涂層材料的選擇對(duì)于涂層能否在刀具上發(fā)揮其應(yīng)有的作用有很大的影響。

碳化鈦是一種高硬度耐磨化合物，有著良好的抗摩擦磨損性能；氮化鈦的硬度稍低，但卻有較高的化學(xué)穩(wěn)定性，并可大大減少刀具與被加工工件之間的摩擦系數(shù)。從涂層工藝性考慮，兩者均為較理想的涂層材料，但無(wú)論談化鈦還是氮化鈦，單一的涂層均很難滿足高速切削對(duì)刀具涂層的綜合要求。

碳氮化鈦(TiCN)是在單一的TiC晶格中，氮原子(N)占據(jù)原來(lái)碳原子(C)在點(diǎn)陣中的位置而形成復(fù)合化合物，TiCxNy中碳氮原子的比例有兩種比較理想的模式，即TiC0.5N0.5和TiC0.3N0.7。由于TiCN具有TiC和TiN的綜合性能，其硬度高于TiC和TiN，因此是一種較理想的刀具涂層材料。

在抗氧化磨損和抗擴(kuò)散散磨損性能上，沒有任何材料能與氧化鋁(Al2O3)相比。但由于氧化鋁與基體合金的物理、化學(xué)性能相差太大，單一的氧化鋁涂層無(wú)法制備出理想的涂層刀具。多涂層及相關(guān)技術(shù)的出現(xiàn)，使涂層既可提高與基體的結(jié)合強(qiáng)度，同時(shí)又能具有多種材料的綜合性能。

到目前為止，硬質(zhì)合金刀片的涂層大致可分為4大系列：TiC/TiN、TiC/TiCN/TiN、TiC/Al2O3和TiC/Al2O3/TiN。前兩者適用于普通半精及精切加工，后兩者適用于高速及重負(fù)荷切削。

化學(xué)氣相沉積(CVD)技術(shù)

化學(xué)氣相沉積(CVD)是硬質(zhì)合金領(lǐng)域的一個(gè)重要技術(shù)突破，它借助一種或幾種含有涂層元素的化合物或單質(zhì)氣體在放置有基材的反應(yīng)室里的氣相作用或在基材表面的化學(xué)反應(yīng)而形成涂層，常見的CVD技術(shù)是以含C/N的有機(jī)物乙氰(CH3CN)作為主要反應(yīng)氣體，與TiCl4、H2、N2在700~900℃下產(chǎn)生分解、化學(xué)反應(yīng)生成TiCN。涂層有效地提高了硬質(zhì)合金制品表面硬度和耐磨性，延長(zhǎng)硬質(zhì)合金制品的使用壽命，減少損耗，提高機(jī)加工效率。

20世紀(jì)60年代以來(lái)，CVD技術(shù)被廣泛應(yīng)用于硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀具的表面處理。80年代中后期，美國(guó)已有85%硬質(zhì)合金工具采用了表面涂層處理，其中CVD涂層占到99%，到90年代中期，CVD涂層硬質(zhì)合金刀片在涂層硬質(zhì)合金刀具中仍占80%以上。

80年代末，Krupp.Widia開發(fā)的低溫化學(xué)氣相沉積(PCVD)技術(shù)達(dá)到了實(shí)用水平，其工藝處理溫度已降至450~650℃，有效控制了η相的產(chǎn)生，可用于螺絲刀具、銑刀、模具的TiN、TiCN、TiC等涂層，但迄今為止，PCVD工藝在刀具涂層領(lǐng)域的應(yīng)用并不廣泛。

90年代中期，中溫化學(xué)氣相沉積(MTCVD)新技術(shù)的出現(xiàn)使CVD技術(shù)發(fā)生了革命性變革。采用MTCVD技術(shù)可獲得致密纖維狀結(jié)晶形態(tài)的涂層。涂層厚度可達(dá)8~10μm。這種涂層結(jié)構(gòu)具有極高的耐磨性、抗熱震性和韌性。MTCVD涂層硬質(zhì)合金刀片適于在高溫、高速、大負(fù)荷、干切條件下使用，其使用壽命可比普通涂層硬質(zhì)合金刀片提高一倍左右。

我國(guó)從20世紀(jì)70年代初開始研究CVD涂層技術(shù)，由于該項(xiàng)技術(shù)專用性較強(qiáng)，國(guó)內(nèi)從事研究的單位不多。80年代中期，我國(guó)CVD刀具涂層技術(shù)的開發(fā)達(dá)到實(shí)用化水平，工藝技術(shù)水平與當(dāng)時(shí)的國(guó)際水平相當(dāng)，但在隨后的十多年里發(fā)展較為緩慢。我國(guó)的低溫化學(xué)氣相沉積(PCVD)技術(shù)的研究始于90年代初，PCVD技術(shù)主要用于模具涂層，目前在切削刀具領(lǐng)域的應(yīng)用也十分有限90年代末期，我國(guó)開始中溫化學(xué)氣相沉積(MTCVD)技術(shù)的研發(fā)工作。

物理氣相沉積(PVD)技術(shù)

物理氣相沉積主要為蒸發(fā)鍍膜、離子鍍膜和濺射鍍膜3大類。真空蒸發(fā)鍍膜是發(fā)展較早，應(yīng)用也最廣的一種PVD涂層技術(shù)，目前仍占有世界40%的市場(chǎng)，但用途范圍正在縮小。這種技術(shù)是在真空條件下采用電阻、電子束等加熱鍍膜材料，使其熔化蒸發(fā)再沉積在合金基體表面形成鍍膜。

離子鍍膜是在真空條件下通入Ar氣等，利用輝光放電使氣體和鍍膜材料部分離化，并使離子轟擊靶打出靶上的材料離子，使其沉積在合金基體的表面。離子鍍膜在切削工具超硬材料鍍膜中應(yīng)用較為成功的技術(shù)是多弧離子鍍膜。

濺射鍍膜是在真空室中，利用荷能離子轟擊靶材表面，通過(guò)離子的動(dòng)量傳遞轟擊出靶材中的原子及其它粒子，并使其沉積在合金基體表面形成鍍膜的技術(shù)。濺射鍍膜能實(shí)現(xiàn)大面積快速沉積。

PVD技術(shù)出現(xiàn)于20世紀(jì)70年代末，由于其工藝處理溫度可控制在500℃以下，因此可作為最終處理工藝用于高速鋼類工具的涂層。由于采用PVD技術(shù)可大幅度提高高速鋼工具的切削性能，所以該技術(shù)自80年代以來(lái)得到了迅速推廣。

工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家自90年代初就開始致力于硬質(zhì)合金刀具PVD涂層技術(shù)的研究，90年代中期取得了突破性進(jìn)展，PVD涂層技術(shù)已普遍應(yīng)用于硬質(zhì)合金銑刀、鉆頭、階梯鉆、油孔鉆、鉸刀、絲錐、可轉(zhuǎn)位銑刀片、異型刀具、焊接刀具等的涂層處理。

我國(guó)PVD涂層技術(shù)的研發(fā)工作開陰極離子鍍膜機(jī)，并開發(fā)了高速鋼刀具TiN涂層工藝技術(shù)。90年代末國(guó)內(nèi)成功開發(fā)出硬質(zhì)合金TiNTiCNTiN多元復(fù)合涂層工藝技術(shù)并達(dá)到實(shí)用水平。但與國(guó)際發(fā)展水平相比，我國(guó)硬質(zhì)合金刀具PVD涂層技術(shù)仍落后10年左右。目前國(guó)外刀具PVD涂層技術(shù)已發(fā)展到第4代，而國(guó)內(nèi)尚處于第2代水平，且仍以單層TiN涂層為主。

PVD、CVD涂層技術(shù)

對(duì)比目前約有80%的硬質(zhì)合金刀具采用CVD技術(shù)進(jìn)行超硬材料涂層。自20世紀(jì)80年代初TiNPVD涂層高速鋼刀具投入工業(yè)應(yīng)用以來(lái)，人們一直在探索能否用PVD代替CVD工藝對(duì)硬質(zhì)合金刀片進(jìn)行涂層。因?yàn)榕cCVD涂層技術(shù)相比較而言，PVD涂層技術(shù)有以下幾個(gè)優(yōu)點(diǎn)：(1)PVD技術(shù)沉積溫度低，可以在500℃左右沉積TiN等超硬涂層，因此不會(huì)降低基體材料原有抗彎強(qiáng)度，涂層與基體間也不會(huì)產(chǎn)生η相，擴(kuò)大了應(yīng)用范圍；(2)涂層具有微細(xì)結(jié)構(gòu)，在涂層內(nèi)部產(chǎn)生壓應(yīng)力，抗裂紋擴(kuò)展能力強(qiáng)；(3)涂層表面光滑，比CVD涂層更能有效地阻止前刀面上的橫裂紋擴(kuò)展，同時(shí)可降低摩擦系數(shù)；(4)可以使用刃口鋒利的刀具作基體，這一點(diǎn)對(duì)于高速切削非常重要。

盡管PVD涂層有CVD涂層難以比擬的優(yōu)點(diǎn)，但實(shí)踐表明，一般車削(部分銑削)刀片的TiC/Al2O3或TiC/Al2O3/TiNCVD涂層性能仍優(yōu)于PVD涂層，這里除CVD技術(shù)可進(jìn)行αAl2O3涂層外，涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度比PVD涂層高也是其性能優(yōu)于PVD技術(shù)的一個(gè)重要因素。涂層硬質(zhì)合金刀片的劃痕實(shí)驗(yàn)表明，PVD涂層的臨界載荷一般為30~40N，而CVD涂層的臨界載荷可>90N；CVD涂層的厚度可達(dá)8~0μm，而PCD涂層的厚度必須控制在3~5μm，否則涂層容易產(chǎn)生剝落現(xiàn)象。此外硬質(zhì)合金刀片CVD涂層工業(yè)化成本低于PVD涂層，這也是CVD技術(shù)應(yīng)用更為廣泛的原因之一。

CVD和PVD兩種技術(shù)在硬質(zhì)合金刀具涂層中仍將并存和相互補(bǔ)充，并因其自身的優(yōu)點(diǎn)而在刀具涂層比例中占有各自的份額。一般說(shuō)來(lái)，高速鋼等鋼制工具、鋒利的硬質(zhì)合金精切刀片和硬質(zhì)合金整體多刃刀具采用PVD技術(shù)涂層比較理想。其余大部分硬質(zhì)合金刀片均可采用CVD技術(shù)涂層。而且，CVD涂層也在不斷發(fā)展，目前除采用中溫CVD涂層以減小硬質(zhì)合金強(qiáng)度的降低幅度外，還可采用計(jì)算機(jī)精確控制單層涂層厚度，避免涂層形成柱狀晶，以滿足精切硬質(zhì)合金刀片的涂層要求。